Pieux battus NON-enrobés (travaillant essentiellement en pointe)
L’installation d’un pieu battu nonenrobé est l’une des techniques les plus rapides et simples qui existent. Un sabot ou une pointe équipe le premier élément de pieu. Il est battu jusqu’à atteindre la roche ou l’horizon porteur. Des éléments additionnels au premier élément sont ajoutés selon les exigences du projet.
A l’issu du battage, l’intérieur du pieu est rempli de béton, augmentant la capacité intrinsèque du pieu 10% à 30%, selon la classe de résistance du béton et le type de pieu. Le remplissage protège l’intérieur du fut de la corrosion et augmente sa durabilité.
Une plaque de répartition centrée sur la tête du pieu permet la liaison à la structure. La profondeur ou la longueur du pieu est définie soit par le projet, soit par une capacité portante minimale, soit par un critère de refus convenu à l’avance.
Critère de refus de battage
Le critère de fin de battage pour les pieux ductiles appuyés en pointes est une valeur spécifique de la vitesse de pénétration en dessous de laquelle le fonçage peut être définitivement interrompu.
Cette valeur est aussi appelée critère de refus de battage et s’exprime habituellement en cm/min. Il est déterminé en fonction des données géotechniques, du matériel de battage et du type de pieu ductile retenu.
Le choix exact du critère de refus de battage affecte aussi bien la performance que les coûts de mise en oeuvre des pieux. Classiquement, les critères de battage retenus sont compris entre 3 cm/min et 20 cm/min. Ils sont à définir spécifiquement pour chaque projet.
Remplissage gravitaire du pieu
Le pieu DYWIDAG peut être mis en oeuvre seul, dans sa forme la plus simple et ne nécessite alors aucun complément de béton. Toutefois, dans la plupart des cas, les pieux ductiles sont utilisés en combinaison avec du béton. L’agrégation d’un béton à l’armature métallique permet d’augmenter considérablement la résistance intrinsèque et la durabilité.
Pour les pieux battus non enrobés DYWIDAG, l’intérieur du pieu est rempli au mortier ou au béton après le battage (pour limiter les temps d’attente des camions). L’injection gravitaire se fait par la tête du pieu. Elle remplit le pieu sur toute la hauteur.
La classe de résistance du béton prêt à l’emploi utilisé pour le remplissage gravitaire peut varier de C20/25 à C35/45 (NF EN 206-1 et NF EN 1992 : Eurocode 2). Le dosage en eau est juste nécessaire pour assurer une bonne ouvrabilité et une résistance à la compression suffisante tout en prévenant les risques de ségrégation du béton.
Pieux battus enrobés (travaillant en frottement et en pointe)
Les pieux battus enrobés combinent l’avantage d’une mise en oeuvre par battage et la flexibilité du système d’injection.
Un sabot surdimensionné est placé en pied du premier élément de pieu. En battant le pieu, le sabot crée un espace annulaire entre le fût du pieu et le sol, qui est injecté au mortier à l’avancement.
Les pieux battus enrobés, installés par battage et injection simultanés, peuvent être utilisés dans des contextes géotechniques pour lesquels d’autres systèmes sont inappropriés, avec par exemple : présence d’une nappe phréatique ou de sols contaminés.
Mortier ou coulis d’injection
La classe de résistance du mortier ou du coulis utilisé pour l’injection sous pression peut varier de C20/25 à C35/45 (NF EN 206-1 et NF EN 1992 : Eurocode 2). La forte proportion d’éléments fins garantit une bonne pompabilité du mortier frais et une durabilité accrue grâce à une perméablité réduite aux agents agressifs extérieurs. Le dosage en eau est juste nécessaire pour assurer une bonne ouvrabilité et une résistance à la compression suffisante.
L’adjuvant plastifiant améliore l’ouvrabilité du mortier frais à rapport E/C constant. La fluidité du mortier recherché peut varier de la classe S4 à S5 (conformément à la norme européenne NF EN 206-1). Le retardateur diffère le début de prise et permet de prolonger la durée d’utilisation du mortier sur un poste de travail (6 à 8 heures). Un agent colloïdal peut également améliorer la stabilité du mortier frais pendant l’injection et éviter la ségrégation ou son essorage.